废旧锂电池回收

工艺流程：

一种干法废旧锂电池处理工艺

包括以下步骤：1)废旧极片在D一引风机作用下进入气动力干式剥离机中，经主机中转子与定子的揉搓，将金属箔与黑粉剥离，通过内置分级器，金属箔经剥离机底部的排渣通道排入超声波分离机1，获得金属箔I和黑粉I，黑粉I进回料管1，经回料管输送到前端入料口，再次进入干式剥离机；2）细粉进入超微精细分离机，轻组粉在顶出料口排出进入黑粉收集器，获得黑粉II;重组粉从下端的出料口排出，经超声波分离机2，获得铝箔II和黑粉III，铝箔II进入回料管1，输送到前端的入料口，再次进入干式剥离机；3）夹带少量超细粉的气流从黑粉收集器的顶出料口进入分室脉冲除尘器进行二次收集获得黑粉IIII；4)黑粉II、黑粉III和黑粉IIII通过管道在第二引风机作用下进入料仓进行合并后获得合格黑粉。

锂电池主要由外壳、正极、负极、电解液与隔膜组成。正极是通过起粘结作用的PVDF将钴酸锂粉末涂布于铝箔集流体两侧构成；负极结构与正极类似，由碳粉粘结于铜箔集流体两侧构成。目前，废锂电池资源化研究主要集中于价值高的正极贵重金属钴和锂的回收，对负极材料的分离回收鲜见报道。为缓解经济快速发展而引发的日趋严重的资源短缺与环境污染问题，对废旧物资实现全组分回收利用已成为全球共识。

  废锂电池负极中的铜(含量达35%左右)是一种广泛使用的重要生产原料，粘附于 其上的碳粉，可作为塑料、橡胶等添加剂使用。因此，对废锂电池负极组成材料进行有效分离，对于Z大限度地实现废锂电池资源化，消除其相应的环境影响具有推动作用。常用的废锂电池资源化方法包括湿法冶金、火法冶金及机械物理法。干法剥离相比于湿法及火法，机械物理法无需使用化学试剂，且能耗更低，是一种环境友好且G效的方法。基于锂电池负极结构特点，采用干法剥离与气动超微精细分离组合工艺，对其进行分离，以实现废锂电池负极铜与碳粉的G效分离回收。

 废锂电池正负极回收设备特点：

■通过干法剥离、精细分离与超声波分离组合工艺可实现对废锂电池负极材料中金属铜与碳粉的资源化利用。

■ 负极材料经过干法剥离可有效实现碳粉与铜箔间的相互剥离，后经基于颗粒间尺寸差和形状差的超声波分离可使铜箔与碳粉得以初步分离。干法剥离与超声波分离结果显示，铜与碳粉分别富集于粒径大于0.250 mm和粒径小于0.125 mm的粒级范围内，品位分别高达99%和99.95%，可直接送下游企业回收利用。

■对于粒径为0.125~0.250 mm且铜品位较低的破碎颗粒，可采用气流分选实现铜与碳粉间的有效分离，当气流速度为1.00 m/s时即可取得良好的回收效果，金属铜的回收率可达99%，品位达99%。

■该设备主要用于锂离子电池生产厂家及固废回收企业，对报废正负极片中的铜泊与碳粉进行分离处理，以便循环利用之目的。

■成套设备在负压状态中运作，无粉尘外泻，分离效率可达98%以上。

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